Les buses

  1. Buse ouverte
    2.
  2. Résistance de buse
  3. L'avant pot
  4. Clapet
  5. Siège du clapet
  6. Passage de la matière
  7. Vis
  8. Pointe du clapet
  9. Pot d'injection
    10.



Mars 2003 AJT































LE ROLE DU CLAPET

Principe du clapet

Le dispositif du groupe d'injection (Fourreau) remplit les deux fonctions de plastification et d'injection en un seul mécanisme. Pour la plastification, la vis 12 tourne et plastifie la matière comme dans une extrudeuse. Les granulés sont chauffés (collier chauffant en rouge ), fondus, et homogénéisés pendant leur transport de la trémie 13 vers la buse. Pour stocker la quantité de matière nécessaire à l'injection d'une pièce, le dispositif vis-piston peut reculer dans le fourreau de la machine et doser la quantité voulue de matière plastifiée devant la vis , la vis arrête de tourner et de reculer. Pour injecter, un vérin hydraulique pousse la vis, celle-ci plaque le clapet sur son siège, la matière ne peut plus refluer vers l'arrière. L'ensemble injecte sous pression, dans le moule, la matière dosée. Pendant cette phase, l'hydraulique peut être asservie pour harmoniser le remplissage du moule en fonction de la pièce et de la matière injectée. C'est le système le plus répandu.



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LES BUSES DES PRESSES A INJECTER

Une buse de presse doit :
- Assurer un contact étanche avec le moule durant l'injection, malgré les fortes pressions mises en oeuvre.
- Présenter une surfarce de contact aussi réduite que possible avec le moule pour réduire le refroidissement de la buse de presse, celui-ci pouvant provoquer la formation d'un bouchon de matière solide. Cela exige, pour bénéficier d'une bonne tenue mécanique, une surface de contact buse-moule dure (un acier traité s'impose).
-Etre facilement démontable pour procéder à son nettoyage.
-Présenter un diamètre de trou de sortie variable selon le volume et avec la nature de cette matière à débiter ; plus elle est visqueuse à la température de moulage.
- Lorsque la buse quitte le contact du moule, il ne doit pas y avoir écoulement de matière plastique à l'air libre malgré une certaine détente du volume en fusion non refoulé dans le moule. On élimine de plus en plus ce risque en prévoyant un léger recul de la vis par rapport au cylindre, après suppression du contact buse-moule; l'expansion du plastique se fait alors vers l'intérieur du cylindre, c'est ce que l'on appelle la succion.



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LES VIS DE PLASTIFICATION

Pour obtenir un rendement optimal , il serait souhaitable d'étudier la forme de la vis en fonction de chaque matière moulée. Pour des raisons économiques la tendance est à la fabrication de vis plus ou moins universelles , mais des vis spéciales restent indispensables pour le polychlorure de vinyle et l'on en utilise aussi parfois pour d'autres produits tels que le polyméthacrylate méthyle .


Une vis de plastification doit :

- Opérer la translation du plastique depuis la trémie13 jusqu'à l'extrémité du cylindre de plastification.
- Participer à la plastification et la faciliter , par un malaxage combiné avec une mise sous pression de la matière fondue en bout de cylindre , ceci ayant pour effet de provoquer le recul de la vis au fur et à mesure de l'accumulation de plastique fondu à l'avant du cylindre ; cela entraîne en même temps une bonne évacuation de l'air et des gaz .
La matière plastique arrivant sur la vis 12possède , une densité apparente de 0,4 à 0,6 mais à la densité normale en bout de vis correspondant à un état compact et fondu .
La vis doit donc présenter une section de passage du polymère fondu de plus en plus réduite.
Le taux de compression est une caractéristique importante d'une vis et correspond au quotient de la section de passage utile en zone d'arrivée des granulés par la section de passage utile en extrémité de vis .
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